Избор правог материјала за калуп захтева свеобухватно разматрање пет основних фактора: обим производње, материјали за обраду, захтеви за производом, структура калупа и контрола трошкова. Систематска одлука треба да се доноси на основу специфичног сценарија процеса, а не само да се тежи-материјалима високих перформанси. Следи детаљна анализа и предлози:
Избор материјала на основу обима производње
Велика-производња (преко милион комада): Дајте предност високо-отпорним на хабање, дуготрајним-материјалима, као што су високо{3}}угљенични и{4}} хром челик (Цр12МоВ) или цементни карбид (ИГ15), да бисте обезбедили да век трајања калупа одговара ефикасности производње.
Мала до средња серијска или пробна производња (хиљаде до десетине хиљада комада): Јефтинији-претврђени-челик (као што је П20), угљенични алатни челик (Т10А) или легуре алуминијума могу се користити за смањење почетних улагања.
Избор материјала на основу карактеристика пластике/прерађеног материјала
Пластика ојачана стакленим влакнима (као што је ПА+ГФ, ПБТ+ГФ): За озбиљно хабање су потребни материјали високе-тврдоће, високе-отпорне на хабање-, као што су 718Х и НАК80.
Корозивна пластика (нпр. ПВЦ, ПОМ): Оне ослобађају веома корозивне гасове као што су ХЦл и ХФ када се загревају. Челик отпоран на -корозију (нпр. С136, 2083) мора да се користи да би се спречило оштећење шупљине од корозије.
Обичне пластике (нпр. ПП, ПЕ): Када захтеви за завршном обрадом површине нису високи, довољан је -ефикасан унапред-окаљени челик (П20).
Избор материјала на основу прецизности производа и захтева површине
Висок{0}}сјајни, провидни, прецизни делови (нпр. оптичка сочива, медицински прибор): Захтевају одличне перформансе полирања и стабилност димензија. Препоручује се нерђајући челик са{4}}огледалом (С136, НАК80), чиме се постиже ултра{7}}глатка површина са Ра мањим или једнаким 0,012 μм.
Обични структурни делови (нпр. кућишта, конзоле): Захтеви за завршну обраду површине су ниски; могу се користити економични материјали као што су челик П20 и 45.
